常规高铬路线
C 3.5%、Cr 22.5%与官网高铬定位一致，不增加镍基标签。
01 / HARDFACING MATERIAL
KB987
高铬磨粒磨损堆焊焊丝
以常规高铬碳化物硬面应对非强烈冲击的磨粒磨损。
焊丝直径1.2 / 1.6 mm
官网硬度范围58–63 HRC
合金体系高铬
堆焊层类型抗磨工作层（层数待核）
02
产品概述与强化方向
KB987为高铬磨粒磨损堆焊焊丝。KB987是常规高铬磨粒硬面的比较基准。它更侧重持续磨料切削与滑动，而不是强冲击承载、含镍高温或超厚修复。客户需要成熟高铬工作层且撞击较弱时，可继续评估本型号；复合硬质相、厚层结合等需求增加时，应再比较相邻体系。
强化方向：高铬体系；主要依靠高铬碳化物抗磨，更侧重成熟常规硬面路线，不添加官方未列的Ni基或高温定位。
03
核心性能
磨粒主导
更适合磨料切削、滑动与冲刷占主导的接触面。
非强冲击边界
官网明确非强烈冲击工况，不能扩展为强冲击专用。
硬面基础比较
58–63 HRC用于材料筛选，多层厚度和高温能力需另确认。
04
技术参数与焊接指南
A. 主要技术参数
产品型号KB987
焊丝直径1.2 / 1.6 mm
堆焊硬度58–63 HRC
合金体系高铬
堆焊层类型抗磨工作层（层数待核）
典型应用磨粒滑动 / 非强冲击衬板、输送叶片、溜槽面
保护气体100% CO₂
B. 化学成分（wt.%）
| C | Cr | Mn | Si | Mo | Ni | W | Nb | V/Ti | 其他 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 3.5 | 22.5 | 1.5 | 1.2 | 0.5 | — | — | — | — | — |
C. 推荐焊接工艺
| 焊丝直径 mm | 焊接电流 A | 电弧电压 V | 焊接速度 cm/min | 保护气体 | 干伸长度 mm | 层间温度 ℃ |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 1.2 | 160–220 | 24–30 | 35 | 100% CO₂ | 15–20 | — |
| 1.6 | 220–320 | 26–32 | 35 | 100% CO₂ | 15–20 | — |
Φ1.2 / Φ1.6：CO₂ 流量 20 L/min；焊速 35 cm/min；焊枪倾角 80°；直流反接。
D. 工艺说明与注意事项
01 焊前准备
堆焊前应清除工件表面的油污、锈蚀、氧化皮、旧疲劳层及松动金属，必要时打磨至洁净金属表面。存在裂纹、凹坑或严重磨损时，应先进行修整、补焊或打底处理。
02 焊接过程控制
焊接电流、电压、焊接速度及干伸长度应与焊丝直径、母材和设备条件匹配。保持稳定电弧和均匀送丝，建议采用连续、均匀的窄焊道，避免过度摆动和局部热输入过大。
03 多层堆焊
需要较大尺寸恢复或较厚耐磨层时，应先确认本型号与具体母材允许采用的分层方案。获确认后分层堆焊，层间清理焊渣和飞溅，合理控制层间温度，避免一次形成过厚焊层及过度热积累。
04 焊后冷却
焊后应避免立即水冷或强制急冷。对于高硬度、高合金及裂纹敏感工件，可根据母材和工件尺寸采取自然冷却或适当缓冷，以降低温差和残余应力。具体冷却方案以母材和工艺卡为准。
05 其他注意事项
高硬度耐磨层可能出现细小应力释放裂纹，不应与贯穿裂纹、剥落或未熔合等焊接缺陷混淆。重要工件及首次使用新型号时，建议先进行小范围试焊。裂纹是否可接受，应依型号定位及工件验收要求判断。
06
典型应用与使用建议
磨料滑动的衬板、输送叶片、溜槽面，优先非强冲击接触区。
耐磨衬面
磨料沿工作面滑动，避免强撞击区域。
输送叶片
切削和滑动磨损主导，核对叶片支撑条件。
溜槽接触面
物料冲刷伴受控撞击，先确认磨损机制。
05
适用磨损工况
推荐
常规高铬
推荐：磨粒磨损；适合：强磨粒但非强烈冲击的表面；条件适合：叠加冲击须评估。
条件适合
按母材与施工方案评估
结合母材可焊性、厚度与旧层状态试焊。
不优先推荐
以下需求应重新比较
强冲击主导；没有依据的耐高温抗氧化承诺；厚堆焊及零裂纹要求。
07
堆焊与使用要点
01
先识别撞击幅度
确认磨粒与冲击占比，强冲击主导时重新选材。
02
检查硬面支撑
结合母材可焊性、厚度与旧层状态试焊。
03
不预设厚修复
层数、恢复厚度及裂纹要求由匹配工艺确定。
09
技术资料 / 提交工况
推荐规格与资料支持：已列规格 1.2 / 1.6 mm。按送丝与设备条件选择，不额外制造规格。供货状态、材质证明与型号专属工艺卡请联系技术人员确认。