硬质相抗磨
类碳化钨硬质相有利于抵抗磨粒切削，选型重点是工作面的抗磨能力。
01 / HARDFACING MATERIAL
KB999
类碳化钨复合耐磨药芯焊丝
优先解决极重磨粒磨损，依靠硬质相抵抗细粒切削与冲刷。
焊丝直径1.6 mm
硬度范围62–68 HRC
合金体系类碳化钨复合
堆焊层类型抗磨工作层（层数待核）
02
产品概述与强化方向
KB999为类碳化钨粒子复合耐磨焊丝，针对细粒磨料和严重磨粒磨损。从材料体系看，高硬度硬质相有利于抵抗持续切削与冲刷。其选型价值在于优先解决工作面抗磨，而非厚层尺寸恢复。更适合强磨粒作用、强冲击不占主导的工况；高温或厚堆焊需求应比较其他体系。
选型归属：>60 HRC / 碳化钨 / 超耐磨。
03
核心性能
细粒磨料方向
官网明确针对细粒磨料与严重磨损，需结合磨料硬度及接触方式评估。
高硬度工作面
官网范围62–68 HRC；硬度提供筛选依据，不能替代冲击与结合评估。
抗磨优先选型
优先用于磨粒主导工况；强冲击、高温或厚层恢复须比较其他体系。
04
技术参数与焊接指南
A. 主要技术参数
产品型号KB999
焊丝直径1.6 mm
堆焊硬度62–68 HRC
合金体系碳化钨
堆焊层类型抗磨工作层（层数待核）
典型应用细粒磨料冲刷衬板、螺旋叶片、刀片
保护气体100% CO₂
B. 化学成分（wt.%）
| C | Cr | Mn | Si | Mo | Ni | W | Nb | V/Ti | 其他 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| — | — | — | — | — | — | — | — | — | 类碳化钨粒子 |
C. 推荐焊接工艺
| 焊丝直径 mm | 焊接电流 A | 电弧电压 V | 焊接速度 cm/min | 保护气体 | 干伸长度 mm | 层间温度 ℃ |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 1.6 | 220–320 | 26–32 | 35 | 100% CO₂ | 15–20 | — |
Φ1.6：CO₂ 流量 20 L/min；焊速 35 cm/min；焊枪倾角 80°；直流反接。
D. 工艺说明与注意事项
01 焊前准备
堆焊前应清除工件表面的油污、锈蚀、氧化皮、旧疲劳层及松动金属，必要时打磨至洁净金属表面。存在裂纹、凹坑或严重磨损时，应先进行修整、补焊或打底处理。
02 焊接过程控制
焊接电流、电压、焊接速度及干伸长度应与焊丝直径、母材和设备条件匹配。保持稳定电弧和均匀送丝，建议采用连续、均匀的窄焊道，避免过度摆动和局部热输入过大。
03 多层堆焊
需要较大尺寸恢复或较厚耐磨层时，应先确认本型号与具体母材允许采用的分层方案。获确认后分层堆焊，层间清理焊渣和飞溅，合理控制层间温度，避免一次形成过厚焊层及过度热积累。
04 焊后冷却
焊后应避免立即水冷或强制急冷。对于高硬度、高合金及裂纹敏感工件，可根据母材和工件尺寸采取自然冷却或适当缓冷，以降低温差和残余应力。具体冷却方案以母材和工艺卡为准。
05 其他注意事项
高硬度耐磨层可能出现细小应力释放裂纹，不应与贯穿裂纹、剥落或未熔合等焊接缺陷混淆。重要工件及首次使用新型号时，建议先进行小范围试焊。裂纹是否可接受，应依型号定位及工件验收要求判断。
06
典型应用与使用建议
细粒磨料冲刷的衬板、螺旋叶片、刮料刀片、输送磨损面
衬面 / 输送接触面
持续细粒切削与冲刷，优先低撞击区域。
螺旋叶片 / 刮料边缘
磨料沿工作面滑动，结合基体支撑评估。
耐磨工作面
强磨料切削主导；强冲击则重新选型。
05
工况快速判断
推荐
极重 / 严重磨粒磨损
以持续磨料切削、滑动或冲刷为主，强冲击不占主导。
适合
细粒磨料持续作用
先确认颗粒特征与工作面载荷，不能只看颗粒大小。
条件适合
磨粒伴随冲击
核对撞击幅度与焊层支撑条件，试焊后判断。
不优先推荐
强冲击 / 超厚修复 / 高温
不能仅凭高硬度选用；分别比较高锰、厚堆焊或高温体系。
07
堆焊与使用要点
01
先确认磨损主因
记录磨料粒度、硬度、运动方向及撞击情况；避免把冲击断裂误判为单纯磨料切削。
02
关注母材与支撑
清除失效旧层及污染，评估母材可焊性和接触面支撑；打底需求由施工方案确认。
03
试焊验证抗磨表面
试焊后检查结合、焊层状态和尺寸，再确定现场施工方案；不预设多层或最大厚度。
09
技术资料 / 提交工况
推荐规格与资料支持：已列规格 1.6 mm。按送丝与设备条件选择，不额外制造规格。供货状态、材质证明与型号专属工艺卡请联系技术人员确认。